2021

Silos au Sri Lanka

Daniele Sciuto, Euromecc s.r.l., détaille la construction des plus grands silos de stockage en acier de l’industrie du ciment pour le terminal de Tokyo Cement à Colombo, Sri Lanka.

Le Sri Lanka est le quatrième plus grand importateur de ciment au monde. Cela s’explique principalement par la suppression des droits d’importation sur certaines matières premières non produites localement, et par la demande croissante liée aux grands projets de logements, aux autoroutes et aux constructions de petite et moyenne envergure. Bien que la production nationale ait augmenté au cours des dernières années, la majeure partie du ciment provient encore du Vietnam, du Pakistan, de la Malaisie et d’autres pays voisins.

En 2018, le leader du marché Tokyo Cement Co (Lanka) PLC, qui ne dispose que d’une seule cimenterie située à Trincomalee, a décidé d’améliorer sa capacité d’importation en installant un terminal de stockage de 15 300 m³ / 20 400 t dans le port de Colombo. Le projet a ensuite été reporté en raison d’une baisse significative du marché intérieur et de la pandémie, et n’a été expédié qu’entre février 2020 et janvier 2021.

Il est finalement entré en service en juin 2021.

Stockage
Le projet comprenait trois silos principaux de 5 100 m³ chacun, qui, étant les premiers jamais réalisés à cette taille, ont établi une nouvelle référence dans l’industrie des silos en acier à boulons. Les silos ont un diamètre de 15 000 mm et sont installés sur une structure porteuse traversante de 16 m, portant la hauteur totale à 47 200 mm (43 500 mm sans le filtre). L’enveloppe est composée de vingt secteurs radiaux répartis sur trois anneaux afin de limiter le nombre de brides horizontales à quatre, toutes situées à l’extérieur et protégées par des joints en EPDM.

La vidange est assurée par un cône tronqué de 60°, avec un fond plat aéré de 15° pour réduire la hauteur totale et simplifier la distribution en aval. La construction du cône suit le même principe que l’enveloppe, donnant lieu à une unité composée de 52 éléments assemblés par des brides externes. À l’intérieur, un réseau complexe d’aéroglissières fluidisées assure une bonne fluidisation et un haut degré de vidange pour chaque silo, desservi par un surpresseur de 700 m³/h.

Un autre aspect technique remarquable concerne la structure, composée de dix tuyaux en acier de 610 mm de diamètre et 30 mm d’épaisseur. Lors de la fabrication, chaque pied a subi huit heures de soudure automatique à chaque extrémité, à l’aide d’un gabarit de positionnement spécialement conçu.

Remplissage et vidange
Les silos sont alimentés pneumatiquement directement depuis les navires via une double conduite de 200 m en 12 pouces. Cette installation souterraine est connectée à la conduite principale existante, alimentée par une pompe à haute capacité. Ce système permet de recevoir différentes variétés de ciment transportées par des navires de vrac.

En partie supérieure, chaque silo est équipé d’un dispositif de filtration active capable de traiter jusqu’à 15 000 m³/h, avec une surface filtrante de 180 m².

Le système électronique et de contrôle empêche les surcharges en croisant les données de chargement avec les niveaux mesurés par des indicateurs mécaniques et radar.

Pour la vidange, l’un des points clés du terminal est sa capacité à alimenter aussi bien les camions qu’une installation de stockage existante. Ainsi, chaque silo dispose d’une cuve à trois voies aérées qui dessert, d’un côté, une goulotte de chargement dépoussiérée de 250 m³/h, et de l’autre, un système d’aéroglissères qui alimente une pompe pneumatique. Sous chaque goulotte de chargement se trouve un pont-bascule de 80 t dédié aux opérations.

Après de longues discussions architecturales, la configuration finale a été conçue pour éviter toute file d’attente lors du chargement en vrac. Ainsi, chaque silo est accessible via une courbe à 45° à grand rayon, avec une voie de 4 000 mm de large en dessous, permettant un flux unidirectionnel et fluide dans l’enceinte portuaire.

Logistique et installation
L’ensemble du projet a été conçu en fonction de l’espace disponible, soit environ 25 m par 110 m. Étant donné l’exiguïté du terrain, la méthode d’installation a suivi une séquence rigoureuse pour ne pas perturber les opérations du port de Colombo. Il a donc été nécessaire de monter un silo à la fois, en utilisant une zone dédiée au stockage et au pré assemblage.

En conséquence, les 84 conteneurs nécessaires ont été livrés en cinq lots distincts.

Chaque conteneur a été emballé avec un système spécial de racks et de connecteurs pour éviter tout dommage ou déformation durant le transport maritime et la manutention.

Initialement, l’installation devait être supervisée par Euromecc sur place, mais en raison de la pandémie et des restrictions de voyage, cela n’a pas été possible. À la place, une documentation très détaillée et des vidéos de formation ont été fournies, accompagnées d’une équipe d’experts Euromecc mobilisée pour un accompagnement à distance, malgré le décalage horaire.

Malgré cette approche totalement nouvelle, les résultats ont été impressionnants : l’utilisateur final a pu installer entièrement et mettre en service cette installation majeure, un processus ensuite validé et réceptionné par un chef de projet Euromecc.

Conclusions
Ce projet représente l’un des plus grands investissements soutenus par le gouvernement sri-lankais pour développer le pays.

Malgré sa simplicité apparente, deux défis majeurs ont caractérisé ce projet :

1. L’utilisation de silos en acier verticaux de grande capacité, les plus volumineux jamais réalisés pour l’industrie du ciment.
2. La gestion à distance complète d’un projet complexe en pleine crise sanitaire mondiale.

Finalement, ces défis ont été relevés avec succès, et ce projet est désormais inscrit dans les références internationales de plus de 30 ans de l’histoire d’Euromecc.

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