Être pionnier dans l’importation de ciment au Royaume‑Uni

L’ingénieur Daniele Sciuto, responsable de l’exportation chez Euromecc, nous parle du terminal de stockage de 12 000 tonnes installé à Plymouth début 2023, qui introduit un nouvel acteur sur le marché.

Réaliser l’idée

Les discussions pour le projet ont débuté au début de l’année 2015, lorsque deux grandes entreprises familiales du sud du Royaume-Uni ont décidé de fusionner leurs efforts pour importer du ciment à des fins mutuelles. À l’époque, l’industrie de la construction au Royaume-Uni sortait de la récession, tandis que plusieurs usines de ciment avaient dû fermer. En conséquence, les prix du ciment avaient augmenté dans tout le pays, rendant de nombreuses entreprises privées moins compétitives. C’est ainsi que West Country Cement Ltd (WCC) a été créée.

Conscients de leurs propres besoins, l’entreprise a commencé à chercher un site, à obtenir les autorisations, à soumettre des demandes et a suivi l’intégralité de la procédure. Pendant ce temps, Euromecc a été sollicitée pour fournir des dessins préliminaires afin d’identifier les aménagements et les spécifications avant de passer à une discussion plus approfondie.

Le site identifié était relativement étroit, mais suffisamment long pour accueillir un terminal de stockage de 12 000 tonnes, comme l’exigeait WCC. Au fur et à mesure des discussions, une fois que le site a été sécurisé et que la demande de planification préliminaire a été approuvée, WCC a exploré différentes options en matière de chargement et de déchargement, le site devant être desservi par des navires à déchargement automatique transportant jusqu’à trois produits différents. Cela a représenté l’un des aspects les plus complexes du projet, étant donné que le quai disponible était partiellement suspendu.

Le projet

Le projet final consiste en un terminal de ciment entièrement automatisé, chargé pneumatiquement par des navires, avec trois stations de chargement alimentées par des vis de ciment provenant de deux silos. Chaque silo a un diamètre de 12 500 mm et peut stocker jusqu’à 2 000 tonnes (1 610 m3), tandis que l’installation dans son ensemble peut gérer jusqu’à trois produits différents, évitant ainsi toute contamination possible.

La phase de chargement est contrôlée par trois lignes pneumatiques, une pour chaque produit, qui traversent tout le site pour atteindre le sommet des silos. À ce niveau, quatre unités de filtration indépendantes peuvent desservir soit un seul silo, soit deux silos. Le passage d’un silo à l’autre est facilement géré par le système de contrôle, offrant à l’opérateur la possibilité de gérer cette opération de manière optimale.

Le système de contrôle permet également que le site soit sans personnel, dirigeant les opérations depuis le bureau principal grâce à des tags RFiD fournis aux chauffeurs. Lorsqu’un chauffeur arrive sur le site, un affichage indique les instructions à suivre, qu’il doive se rendre à l’une des trois stations ou attendre dans la zone de stationnement. Ensuite, il se dirige vers la station qui lui permet de charger une certaine quantité selon les informations préconfigurées sur son tag, le rendant ainsi “indépendant” sur le site. Une fois qu’il part, tout est enregistré dans une base de données surveillée depuis le siège.

Défis du site

Le site disponible a été assez complexe dès le début des discussions. Il s’agit d’un site étroit avec un quai relativement long, partiellement suspendu. La principale inquiétude concernait alors la conception civile, ce qui a nécessité une enquête approfondie sur le sol afin de déterminer l’ampleur des travaux nécessaires pour rendre le site adapté à un tel poids.

Au fur et à mesure de l’installation, à mesure que les éléments arrivaient, le site paraissait de plus en plus étroit. Cela a exigé d’énormes efforts en termes de planification et de gestion de l’érection, car personne ne voulait que le site soit ni vide ni surchargé, et il y avait des préoccupations concernant l’impact sur la circulation de la ville en envoyant 60 camions en une seule fois. Par conséquent, les camions ont été répartis sur six mois afin de garantir que tout soit sur le site au moment voulu.

La séquence d’installation a été convenue entre le département technique d’Euromecc, l’ingénieur et l’équipe d’installation, en commençant par les silos n° 5 et 6 et en remontant jusqu’aux deux derniers silos. Cela a permis de garantir suffisamment d’espace pour le stockage sur site, tout en offrant au contractant civil suffisamment de temps pour compléter les fondations.

Lorsque tous les six silos ont été installés, l’équipe d’installation a poursuivi en installant l’ensemble de l’équipement électrique, les stations de chargement, les accessoires, etc., tandis que WCC terminait tous les travaux de plancher et de pavage. En raison de la configuration du quai, Euromecc a dû envisager différentes solutions d’ancrage, nécessitant l’utilisation de chevilles spéciales fixées chimiquement au sol, en particulier dans les zones où la profondeur n’était pas suffisante.

Lorsque l’ingénieur Paul Finch, qui a supervisé le site, a été interrogé sur ce qui l’a le plus préoccupé, il a répondu : « … » (vous pouvez ajouter la citation de l’ingénieur ici).

Conclusion

Lorsque le premier navire a été déchargé, selon le calendrier du projet, cela a transformé tous les efforts déployés en une grande excitation partagée entre toutes les personnes impliquées. Depuis février, le terminal de ciment est en fonctionnement et connaît une activité très soutenue.

Il s’agit d’un autre grand succès réalisé au Royaume-Uni, introduisant un nouvel importateur de ciment sur un marché difficile, et faisant de ce terminal de ciment un fleuron de la meilleure ingénierie d’Euromecc à travers le monde.