Juin 2021

Focus sur la technologie

L’importance du grenaillage automatique et des traitements anticorrosion dans le cycle de production des silos pour l’industrie du ciment : l’expérience de Euromecc
Gabriele Lazzari, ipcm®

Euromecc, une entreprise italienne active depuis plus de 50 ans dans la conception et la production de machines et d’installations pour l’industrie du béton et du ciment, s’est équipée d’un nouveau système de grenaillage automatique pour la préparation des surfaces. L’automatisation de cette nouvelle machine permet désormais de gérer des pièces de grandes dimensions dans des délais rapides tout en maintenant des niveaux de qualité constants.
Euromecc, située dans la commune de Misterbianco (Catania), conçoit et produit depuis 1969 des installations de grande taille pour le secteur de la construction, comme des silos pour le stockage de bitume et de ciment, ainsi que des matériaux pulvérulents, en adaptant la fabrication des pièces aux spécifications des clients. Euromecc est spécialisée dans tous types de traitements et transformations des aciers, du sciage au découpage à la machine à commande numérique, des travaux mécaniques d’usinage, de la charpenterie, de la soudure (y compris robotisée), de l’assemblage et du câblage électrique. Ces activités sont résumées par Daniele Sciuto, responsable de l’exportation, en une phrase : « Nous aimons dire qu’à Euromecc, le métal entre et les machines sortent : nous partons de la matière première et livrons le produit fini ». Grâce à un cycle de production entièrement intégré verticalement, l’entreprise gère également le prétraitement des pièces et leur peinture anticorrosion en interne. Pour automatiser l’une des étapes les plus importantes de la préparation à la peinture, Euromecc a récemment installé une nouvelle machine de grenaillage fournie par OMSG – une entreprise qui célèbre cette année son 60e anniversaire – permettant de prétraiter toutes les pièces, même celles de dimensions considérables.

L’évolution de Euromecc
L’entreprise sicilienne a été fondée à la fin des années 60 par Salvatore Attanasio, créateur de l’OMC (ancien nom), et se consacrait à la conception et à la production de mélangeurs pour le béton et de bétonnières avec moteur auxiliaire et prise de force. Trois ans plus tard, le premier site de production de béton a été conçu et produit. En 1989, l’entreprise a changé de nom pour devenir Euromecc et la gestion a été confiée aux fils de Salvatore, Daniele et Fabrizio, qui ont décidé d’élargir la gamme de produits offerts tout en se spécialisant dans la conception et la fabrication d’installations de production de béton et de préfabrication. En 2004, l’entreprise a développé son premier site pour l’exportation : une installation de stockage compact à quatre compartiments nécessitant peu de véhicules pour le transport. Trois ans plus tard, la production en série de deux lignes d’installations à encombrement réduit a débuté, spécifiquement étudiées et conçues pour le marché international. Plus récemment, en 2015, Euromecc a été reprise par Alfio Daniele Attanasio, qui a consolidé et renouvelé l’offre de l’entreprise, qui inclut désormais des installations pour la production de béton, de préfabrication et de production, ainsi que des installations pour le stockage et la manutention de matériaux en vrac, des terminaux portuaires, des installations d’inertage et des systèmes de recyclage du béton.

Euromecc aujourd’hui
Aujourd’hui, Euromecc se compose de trois branches principales : la première, historique, est dédiée au monde de la construction (comme la production d’installations de production de béton), la deuxième concerne l’industrie des matériaux en vrac liés au secteur de la construction (manutention, transport et stockage de matériaux avec une granulométrie jusqu’à 50 mm, ciment, plâtre, cendres), tandis que la troisième est active dans le secteur de l’écologie et des services de recyclage des matériaux de construction.
Euromecc couvre une superficie de 220 000 m², dont environ 20 000 m² sont couverts, et emploie près de 200 personnes hautement spécialisées, dont des ingénieurs, des techniciens et des programmeurs.
L’acquisition de la nouvelle machine de grenaillage fait partie des projets de consolidation de la production de Euromecc, qui recherche une constante innovation aussi bien dans les produits offerts que dans les processus de production. L’usine est équipée de systèmes permettant à la fois les travaux mécaniques et la fabrication de structures moyennes et lourdes. La grande capacité de production et les vastes zones de stockage permettent de proposer au client diverses solutions personnalisées. Pour la fabrication des installations de production de béton, de stockage et de manutention de ciment à destination des cimenteries opérant dans diverses conditions environnementales, il est essentiel pour Euromecc d’identifier un cycle de peinture anticorrosion adapté aux exigences spécifiques de ses clients et, par conséquent, de prétraiter les pièces de manière impeccable.
« Le traitement de surface – poursuit Sciuto – a un objectif fonctionnel visant à garantir une haute durabilité des pièces dans une classe de corrosion variant de C2 à C5. Plusieurs facteurs peuvent augmenter la possibilité de corrosion du matériau de base, à savoir l’acier au carbone, en fonction des caractéristiques du site d’installation. Par exemple, les terminaux de stockage doivent souvent être installés dans un environnement marin, donc la résistance à la corrosion est essentielle. C’est pourquoi la préparation de la surface des pièces par grenaillage revêt une importance stratégique. »

Le passage du grenaillage manuel au grenaillage automatisé
Alors que les opérations de galvanisation sont confiées à des fournisseurs externes, le reste des activités de production est effectué en interne, y compris celles liées à la peinture des pièces, tant manuelle qu’automatique.
« Euromecc – poursuit Sciuto – est équipée d’installations avancées capables de traiter les pièces avec tous les cycles de protection nécessaires, allant des cycles monocouche aux cycles tricouches appliqués avec des peintures époxy monocomposantes. Nous avons également une spécification interne que nous proposons pour les installations de production de béton et pour les applications standards, pour lesquelles le niveau de grenaillage le plus couramment demandé est Sa 2,5. Après avoir grenaillé manuellement pendant des années, nous avons décidé de passer à une machine à turbines entièrement automatisée, ce qui nous a permis d’optimiser la productivité, d’augmenter la production et d’assurer une meilleure constance dans la qualité de nos revêtements. La cabine de grenaillage que nous venons d’acquérir était un maillon manquant dans notre processus de production, qui est désormais presque entièrement automatisé et prêt à répondre aux demandes de personnalisation de nos clients.
Auparavant, nos opérateurs réalisaient le grenaillage manuellement, ce qui occupait la quasi-totalité de leur journée de travail. Les opérateurs travaillaient dans des conditions peu confortables, c’est pourquoi nous avons décidé d’investir dans l’automatisation de ce processus avec une machine à turbines de OMSG, qui crée un flux de grenailles métalliques dirigées sur la surface de la pièce, de manière beaucoup plus rapide et en cycle continu. Nous avons ainsi réussi à réduire de plus de moitié le temps de séjour des pièces dans la cabine de grenaillage ». La disposition des turbines permet à la pièce d’être recouverte de grenailles métalliques sur toute sa surface.
« Lorsque nous effectuions le processus de grenaillage manuellement, cette étape dépendait des compétences de l’opérateur, qui projetait le flux sur les parties à traiter. Maintenant, la pièce est parfaitement nettoyée de manière homogène, garantissant un niveau de préparation du substrat adéquat. »

Détails techniques de la machine de grenaillage OMSG
« L’installation installée sur le site de Euromecc – explique Enzo Dell’Orto, PDG d’OMSG – est une machine de grenaillage à tunnel modèle TUNNELBLAST 2530/16 H210 C, avec une section de grenaillage de 2500 mm de largeur et 3000 mm de hauteur et deux palans capables de soulever jusqu’à 10 000 kg chacun. À l’intérieur de l’installation se trouvent 16 turbines, chacune avec une puissance de 7,5 kW, et autant d’inverters de turbines de 7,5 kW, permettant une consommation énergétique réduite, ainsi que 16 vannes spéciales pour l’alimentation des turbines. La machine est également prête pour l’utilisation dans une optique Industrie 4.0, permettant de paramétrer l’ensemble du processus de grenaillage à l’aide d’un code-barres lié à la vitesse de translation et à la vitesse de rotation des turbines (réglable par l’inverter). Toujours dans un souci de contrôle, les capteurs de l’installation détectent constamment le niveau d’abrasifs à l’intérieur de la machine et le maintiennent stable, garantissant ainsi des résultats uniformes à chaque cycle de grenaillage. Enfin, la machine est équipée d’une cabine de retouche manuelle Protech (6000 mm de largeur x 5000 mm de hauteur x 17000 mm de longueur), dont les filtres, associés à ceux de la machine de grenaillage, garantissent des émissions atmosphériques inférieures à 5 mg/Nm³

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