Mai 2025

Briser les barrières à Bologne

Daniele Sciuto, Euromecc Srl, explique comment une installation innovante de déconditionnement à Bologne, en Italie, est en train de transformer le marché du ciment blanc.

Dans le secteur des importations de ciment, l’efficacité et la flexibilité sont essentielles. Les producteurs de ciment analysent continuellement les tendances du marché, allouant leurs capacités d’exportation à différentes régions en fonction de la consommation prévue. Toutefois, des pics de demande soudains ou des changements dans les conditions économiques exigent des ajustements stratégiques rapides pour maintenir ou renforcer leur position sur le marché.
Ces dernières années, l’Italie a connu une augmentation des importations de ciment, malgré une légère contraction de la consommation intérieure. Ce changement a créé un environnement de marché complexe, où l’efficacité logistique et des solutions d’emballage rentables jouent un rôle crucial. En réponse, les big bags (GRVS) se sont imposés comme une véritable révolution, facilitant la manutention et le transport du ciment importé tout en offrant une alternative pratique aux terminaux en vrac traditionnels.

Le défi des terminaux de ciment en vrac
L’un des plus grands obstacles à la mise en place d’un terminal d’importation de ciment en vrac est de trouver un emplacement adéquat et d’obtenir les autorisations nécessaires. Bien que les ports soient les points d’entrée naturels pour les cargaisons en vrac, ils sont soumis à des réglementations strictes en matière d’urbanisme, à des préoccupations environnementales et à des coûts d’infrastructure élevés. L’obtention des permis peut prendre des années, souvent ralentie par l’opposition des communautés locales et les lenteurs administratives.
Les big bags, en revanche, éliminent le besoin de terminaux dédiés au vrac. Ils permettent de stocker et de distribuer le ciment depuis des emplacements intérieurs, tels que des zones industrielles ou des plateformes logistiques, où les autorisations d’urbanisme sont bien plus simples à obtenir. Un simple entrepôt équipé de chariots élévateurs et de stations de découpe des sacs suffit généralement, ce qui rend cette approche plus rapide, plus économique et bien plus flexible que la manutention en vrac traditionnelle.
Conscients de ces avantages, Royal Cement Italia Srl a décidé en 2021 d’établir une installation d’importation de big bags à Bologne, positionnée stratégiquement pour desservir le cœur de l’industrie de la construction en Italie.

La solution technique: une configuration simple et efficace
La conception de l’installation choisie privilégie l’efficacité et la simplicité, en s’articulant autour de trois éléments clés:

• Une station de déconditionnement pour le déchargement des big bags et le transfert du ciment dans les silos.
• Une unité de stockage d’une capacité de 500 t de ciment blanc.
• Une station de chargement en vrac pour les camions-citernes.

Station de déconditionnement : un processus propre et efficace
La station de déconditionnement intérieure se compose d’un système à double trémie, où les big bags sont livrés par chariot élévateur. Cette configuration permet aux opérateurs de positionner un deuxième sac pendant que le premier est en cours de vidage, augmentant ainsi la productivité. Pour optimiser davantage le processus, des ponts roulants peuvent être ajoutés, permettant de manipuler plusieurs sacs simultanément.
Un élément essentiel de cette station est son système de dépoussiérage, qui empêche toute émission de poussière de ciment dans l’entrepôt, assurant ainsi le respect des normes de santé, de sécurité et d’environnement (SSE). Une fois vidée, la matière est transportée par des vis sans fin vers un tamis vibrant, garantissant la qualité du produit en éliminant les contaminants et en évitant les pertes.
Après le tamisage, une autre vis sans fin transfère le ciment à l’extérieur vers un système d’élévateur à godets. Ce système, capable de traiter jusqu’à 55 t/h, assure un flux régulier et contrôlé tout en évitant la contamination par l’humidité ou l’environnement.

Unité de stockage : optimisation de l’espace et de la logistique
L’unité de stockage extérieure a été soigneusement conçue pour répondre aux besoins de volume tout en minimisant la hauteur. L’installation comprend un silo vertical boulonné de 500 t, avec un diamètre de 6,13 m, permettant de réduire la hauteur totale. Ce choix a également permis d’optimiser l’installation de l’élévateur à godets, réduisant sa hauteur nécessaire et, par conséquent, les coûts associés.
L’élévateur à godets, relié aux vis sans fin de la station de déconditionnement, transfère efficacement le ciment dans le silo via un système de tuyauterie fermé. En haut du silo, un filtre de dépoussiérage supplémentaire dessert à la fois l’unité de stockage et l’élévateur, garantissant le respect des normes environnementales.

Station de chargement en vrac : distribution en aval
À l’extrémité de l’installation de stockage, une vis sans fin robuste de 120 t/h alimente une manche de chargement positionnée au-dessus d’un pont-bascule. Les opérateurs accèdent au panneau de commande via un escalier dédié, leur permettant de démarrer ou d’arrêter facilement le cycle. Cette configuration assure un chargement rapide et efficace des camions-citernes, permettant une livraison ponctuelle sur les chantiers et les centres de distribution.

Surmonter les défis : une ingénierie de précision dans un espace restreint
L’un des défis majeurs de ce projet a été l’espace disponible limité. Concevoir et assembler une installation entièrement fonctionnelle dans une zone restreinte a nécessité une gestion de projet très rigoureuse et une ingénierie précise.
Pour garantir une installation fluide, les équipements ont été livrés selon une séquence soigneusement planifiée, afin d’éviter la congestion sur le site. Des facteurs tels que le poids, la géométrie et l’intégrité structurelle ont joué un rôle déterminant dans l’ordre d’installation.
Le silo a été le premier élément installé, sa structure modulaire permettant un assemblage efficace en grandes sections.
L’élévateur à godets a été installé ensuite, en s’appuyant sur le silo. Une grue plus grande a été nécessaire à ce stade pour atteindre la hauteur requise.
Les dernières installations ont concerné les systèmes d’extraction et les équipements intérieurs, suivis des réglages finaux avant la mise en service.

Un avenir plus flexible pour les importations de ciment
Le succès de l’installation de Bologne de Royal Cement démontre que les big bags peuvent révolutionner les importations de ciment, en offrant une alternative rentable, évolutive, rapide et respectueuse de l’environnement aux méthodes traditionnelles de manutention en vrac.
En évitant les contraintes liées aux terminaux portuaires, les entreprises peuvent établir des points de distribution stratégiques à l’intérieur des terres, réduisant ainsi les coûts d’infrastructure et s’adaptant à la demande du marché avec plus d’agilité. Après trois ans de fonctionnement sans accroc, cette installation comble un vide crucial sur le marché italien du ciment blanc, prouvant que des solutions logistiques innovantes peuvent offrir un avantage concurrentiel tout en répondant aux besoins de l’industrie.
Pour les entreprises souhaitant rationaliser leurs opérations d’importation, contourner les obstacles réglementaires et améliorer l’efficacité de la distribution, les big bags représentent une solution convaincante – une solution qui façonne l’avenir de la logistique du ciment en Italie et au-delà.

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