Mai 2013

Stockage Intelligent du Ciment

Ing. Daniele Sciuto, Euromecc S.r.l., Italie,
aborde l’installation d’une installation de stockage de ciment avec un minimum d’intervention de l’opérateur et du chauffeur.

Introduction
Comment peut-on gérer une entreprise seconde par seconde tout en voyageant à travers le monde ? Au XXIe siècle, cela est devenu une réalité relativement simple ; smartphones, ordinateurs portables, etc., permettent de rester à jour sur les activités commerciales, les contrôles de stock et les services d’achat, par exemple. Mais cela concerne principalement les activités commerciales. Serait-il également possible de gérer d’autres activités à distance, comme une installation de stockage de ciment ? Pour Euromecc, la réponse est « oui ». L’entreprise a étudié comment fournir une solution clé en main permettant aux clients de rester connectés en permanence à leur système de stockage, afin de gérer les chargements, les déchargements et tous les processus liés aux différentes phases de livraison du ciment.

Caractéristiques techniques
En 2012, Euromecc a fourni une installation de stockage pour ciment Portland en vrac à Canton du Tessin, en Suisse. L’installation a une capacité de stockage de 1820 m³ – soit environ 2420 tonnes – répartie dans sept silos différents, chacun ayant un diamètre interne de 6130 mm et une hauteur de 13 000 mm. Chaque silo est équipé de deux, trois ou quatre trappes de déchargement qui sont toutes indépendantes grâce à des séparations internes dans les silos. Il est donc possible de stocker jusqu’à neuf types différents de ciment dans ces unités.

Tous ces silos sont alignés en rangée et connectés pour permettre un système de chargement complexe et efficace. Il y a trois stations de déchargement indépendantes, chacune ayant une capacité de 100 m³/heure (deux stations pour le chargement de camions et une pour les wagons ferroviaires).

Le système de chargement permet deux cycles de travail différents. Les deux commencent par un pont-bascule nécessaire pour la pesée des camions entrants.

• Le premier cycle est standard, avec un tuyau de chargement pour chaque silo.
• Le deuxième cycle repose sur un système de tuyauterie centralisé, qui permet au chauffeur de sélectionner l’unité qu’il souhaite charger directement depuis un point de chargement central. Une fois son choix validé, un système de soufflage s’active pour accompagner le camion ou le wagon durant toute la phase.

Chaque station de déchargement peut charger des camions standards ou des wagons ferroviaires à l’aide d’un convoyeur à vis qui se termine par un déchargeur pneumatique. Après la phase de déchargement, deux systèmes de pesée sont utilisés :

• Les camions doivent s’arrêter sur un pont-bascule. Deux autres ponts supplémentaires permettent de gérer plusieurs camions à la fois, et l’infrastructure permet à deux camions de se croiser sous la station de déchargement.
• Les wagons ferroviaires ne pouvant pas s’arrêter sur une surface de pesée, reçoivent le ciment via un cycle légèrement différent. Un silo tampon, installé sur un système de cellules de pesée, mesure le ciment avant qu’il ne soit chargé dans le wagon.

Solutions environnementales
Lorsqu’on parle d’environnement, il ne s’agit pas toujours de pollution. Dans ce cas, l’environnement a représenté un défi lié à la nécessité de protéger l’installation contre les basses températures suisses. Il fallait donc trouver la meilleure manière de sécuriser tous les systèmes pneumatiques et tuyauteries. La solution proposée par Euromecc permet de chauffer tous les purgeurs de condensation via un groupe de résistances, ce qui facilite la couverture des différents déchargeurs pneumatiques. Tous les tuyaux sont isolés avec un matériau d’étanchéité afin d’éviter tout problème de condensation lors du passage du ciment dans les stations de chargement/déchargement.

Concernant la pollution, un système spécial de filtres à poussière permet de capter efficacement les poussières générées. Ces filtres sont installés sur les sommets des silos, à proximité des systèmes de convoyage, et partout où ils sont requis, en conformité avec la réglementation environnementale suisse.

Les résultats de l’innovation
Une automatisation sophistiquée et personnalisée, basée sur un automate (PLC), permet de simplifier les opérations et de limiter l’implication de l’opérateur et du chauffeur, en rendant possibles des opérations autonomes. Le système est composé de plusieurs PC, locaux et distants, ainsi que de tablettes permettant d’enregistrer les ordres d’entrée et de sortie des camions et wagons, et de surveiller l’ensemble du système.

Des écrans tactiles sont placés à l’entrée, à la sortie et à proximité des points de chargement et de déchargement pour guider les chauffeurs à chaque étape.
Les entrées et sorties des véhicules sont contrôlées par des lecteurs de badges RF-ID attribués aux chauffeurs, véhicules ou entreprises de transport externes.
Le système prend aussi en compte la sous-location des silos, permettant ainsi la création de différentes notes de livraison.

Lors de l’entrée des ordres, l’automatisation vérifie dynamiquement les niveaux dans les silos et signale toute incohérence entre les commandes entrantes et sortantes, en mettant en évidence les problèmes éventuels. Les données, alarmes et graphiques sont visibles simultanément depuis différentes stations fixes et mobiles, qui peuvent être arrêtées à tout moment pour des raisons de sécurité. Sur demande, à la fin de la journée, le système peut envoyer un SMS ou un e-mail à chaque chauffeur ou entreprise de transport avec toutes les données des chargements programmés, classées par ordre chronologique.

Le logiciel fournit également un système de gestion de file d’attente à l’aide d’un écran tactile et d’un affichage LED ; si tous les points de chargement et déchargement sont occupés, l’opérateur est guidé vers une zone d’attente.

L’opérateur peut choisir l’une des quatre langues disponibles sur l’écran tactile de la machine. Depuis les différentes stations de commande, il est possible d’effectuer un appel d’urgence à l’administrateur via un système vocal GSM ou VoIP, et celui-ci peut communiquer par messages vocaux diffusés par les haut-parleurs sur site.

Chaque station de commande est également équipée de commandes électromécaniques qui peuvent être utilisées en cas de panne du système automatisé.

Conclusion
Cette installation prouve qu’il est possible, en utilisant les technologies les plus récentes, d’améliorer le standard des installations de stockage de ciment, en optimisant l’efficacité et la qualité du travail. Euromecc continue à développer et tester de nouvelles solutions pour répondre aux demandes les plus complexes en matière de stockage de matériaux en vrac et de centrales à béton, tout en accordant une attention particulière à l’expérience utilisateur et à la satisfaction du client.

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