Maggio 2025

Superare le barriere a Bologna

Daniele Sciuto, Euromecc Srl, spiega come un’innovativa struttura di de-bagging a Bologna, in Italia, stia rivoluzionando il mercato del cemento bianco.

Nel mondo delle importazioni di cemento, efficienza e flessibilità sono fondamentali. I produttori di cemento analizzano continuamente le tendenze di mercato, allocando le proprie capacità di esportazione in diverse regioni in base al consumo previsto. Tuttavia, improvvisi picchi di domanda o cambiamenti nelle condizioni economiche richiedono rapidi cambiamenti strategici e un rapido adattamento per mantenere o conquistare la leadership di mercato.
Negli ultimi anni, l’Italia ha registrato un aumento delle importazioni di cemento, nonostante una lieve contrazione dei consumi interni. Questo cambiamento ha creato un ambiente di mercato complesso, dove efficienza logistica e soluzioni di imballaggio economiche giocano un ruolo cruciale. In risposta, i big bag (FIBC) si sono affermati come una svolta, facilitando la movimentazione e il trasporto del cemento importato, offrendo un’alternativa pratica ai tradizionali terminali bulk.

La sfida dei terminali bulk per il cemento
Uno dei maggiori ostacoli nella creazione di un terminale di importazione di cemento bulk è trovare una sede adeguata e ottenere le necessarie autorizzazioni. Pur essendo i porti i naturali punti di ingresso per le spedizioni bulk, questi sono soggetti a rigide normative urbanistiche, problematiche ambientali e costi infrastrutturali elevati. Ottenere i permessi per terminali bulk può richiedere anni, spesso rallentati da opposizioni della comunità e trafile burocratiche che possono bloccare indefinitamente i progetti.
I big bag, invece, eliminano la necessità di terminali bulk dedicati. Permettono di immagazzinare e distribuire il cemento da siti interni, come zone industriali o hub logistici, dove le autorizzazioni urbanistiche sono molto più facili da ottenere. Spesso è sufficiente un magazzino base dotato di carrelli elevatori e postazioni di taglio sacchi, rendendo questa soluzione più rapida, economica e molto più flessibile rispetto alla gestione bulk tradizionale.
Consapevole di questi vantaggi, Royal Cement Italia Srl ha deciso nel 2021 di creare una struttura di importazione big bag a Bologna, posizionata strategicamente per servire il cuore dell’industria delle costruzioni italiana.

La soluzione tecnica: un impianto snello ed efficiente
Il progetto dell’impianto è stato sviluppato con priorità su efficienza e semplicità, e si compone di tre elementi principali:

• Una stazione di de-bagging per lo scarico dei big bag e il trasferimento del cemento nei silos;
• Un’unità di stoccaggio capace di contenere fino a 500 tonnellate di cemento bianco;
• Una stazione di carico bulk per autotreni.

Stazione di de-bagging: un processo pulito ed efficiente
La stazione interna di de-bagging è costituita da un sistema a doppia tramoggia, dove i big bag vengono posizionati con carrelli elevatori. Questo sistema consente agli operatori di mettere un secondo sacco mentre il primo viene svuotato, aumentando notevolmente la produttività. Per un’ulteriore ottimizzazione, possono essere aggiunte gru a ponte, che permettono di gestire più sacchi contemporaneamente.

Un elemento cruciale è l’impianto di aspirazione polveri, che garantisce che nessuna polvere di cemento fuoriesca nel magazzino, assicurando la conformità alle normative di salute, sicurezza e ambiente (HSE).
Una volta svuotato, il cemento viene trasportato tramite nastri trasportatori a coclea a un setaccio vibrante, che assicura la qualità del prodotto filtrando contaminanti e prevenendo gli sprechi.
Dopo la vagliatura, un ulteriore trasportatore a coclea trasferisce il cemento all’esterno verso un elevatore a tazze. Questo sistema, capace di gestire fino a 55 tonnellate all’ora, garantisce un flusso regolare e controllato, evitando contaminazioni da umidità o agenti esterni.

Unità di stoccaggio: ottimizzare spazio e logistica
L’unità di stoccaggio esterna è stata progettata per rispondere a precise esigenze volumetriche mantenendo un’altezza ridotta. L’impianto dispone di un silo verticale bullonato da 500 tonnellate, con un diametro di 6,13 metri, che consente un’altezza complessiva inferiore. Questa scelta progettuale ha anche ottimizzato l’installazione dell’elevatore a tazze, riducendone l’altezza e, di conseguenza, i costi associati.
L’elevatore a tazze, collegato ai trasportatori a coclea della stazione di de-bagging, trasferisce efficientemente il cemento nel silo tramite un sistema di tubazioni chiuse. In cima al silo, un filtro di aspirazione supplementare serve sia l’unità di stoccaggio che l’elevatore, garantendo il rispetto delle normative ambientali.

Stazione di carico bulk: distribuzione a valle
All’uscita dell’unità di stoccaggio, un robusto trasportatore a coclea da 120 tonnellate/ora alimenta una bocca di carico posizionata sopra un ponte pesa. Gli operatori accedono al pannello di controllo tramite una scala dedicata, che consente di avviare o fermare facilmente il ciclo di carico.
Questo sistema permette il rapido e efficiente carico degli autotreni, garantendo consegne puntuali ai cantieri e ai centri di distribuzione.

Superare le sfide: ingegneria di precisione in uno spazio ristretto
Una delle sfide principali del progetto è stata la limitata disponibilità di spazio. Progettare e assemblare un impianto completamente funzionante in un’area ristretta ha richiesto una gestione del progetto altamente qualificata e un’ingegneria accurata.
Per garantire un’installazione fluida, le attrezzature sono state consegnate secondo un ordine pianificato per evitare congestioni nel sito. Fattori come peso, geometria e integrità strutturale hanno avuto un ruolo fondamentale nella determinazione dell’ordine di montaggio.
Il silo è stato il primo componente installato, la sua struttura modulare ha permesso un assemblaggio efficiente in grandi sezioni.
L’elevatore a tazze è stato installato subito dopo, richiedendo il supporto del silo e l’uso di una gru di grande portata.
Gli ultimi elementi installati sono stati i sistemi di estrazione e le attrezzature interne, seguiti dalla messa a punto finale prima della messa in funzione.

Un futuro più flessibile per le importazioni di cemento
Il successo dell’impianto di Royal Cement a Bologna dimostra come i big bag possano rivoluzionare le importazioni di cemento, offrendo un’alternativa economica, scalabile, rapida e rispettosa dell’ambiente rispetto alla gestione bulk tradizionale.
Evitando le problematiche dei terminali portuali, le aziende possono stabilire punti di distribuzione strategici all’interno del territorio, ridurre i costi infrastrutturali e adattarsi più rapidamente alla domanda di mercato. Dopo tre anni di operatività senza intoppi, questa struttura ha colmato un vuoto cruciale nel mercato italiano del cemento bianco, dimostrando che soluzioni logistiche innovative possono rappresentare un vantaggio competitivo, rispondendo efficacemente alle esigenze del settore.
Per le aziende che vogliono ottimizzare le operazioni di importazione, superare gli ostacoli normativi e migliorare l’efficienza distributiva, i big bag rappresentano una soluzione interessante — una soluzione che sta plasmando il futuro della logistica del cemento in Italia e oltre.

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