2021

Silos in Sri Lanka

Daniele Sciuto, Euromecc s.r.l., descrive la costruzione dei più grandi silos in acciaio per lo stoccaggio di cemento mai realizzati per il terminal di Tokyo Cement a Colombo, in Sri Lanka.

Lo Sri Lanka è il quarto maggior importatore di cemento al mondo. Questo è dovuto principalmente all’eliminazione dei dazi doganali su alcune materie prime non prodotte localmente e alla crescente domanda legata a grandi progetti abitativi, autostrade e costruzioni di piccola e media scala. Sebbene la produzione interna sia aumentata negli ultimi anni, la maggior parte del cemento continua a provenire da Vietnam, Pakistan, Malesia e altri Paesi limitrofi.

Nel 2018, il leader di mercato Tokyo Cement Co (Lanka) PLC, che possiede un solo impianto di produzione a Trincomalee, ha deciso di potenziare la propria capacità di importazione installando un impianto di stoccaggio da 15.300 m³ / 20.400 t nel porto di Colombo. Il progetto è stato poi rinviato a causa di un calo significativo del mercato interno e della pandemia, e le spedizioni si sono svolte tra febbraio 2020 e gennaio 2021.
È infine entrato in funzione nel giugno 2021.

Stoccaggio
Il progetto comprendeva tre silos principali da 5.100 m³ ciascuno che, essendo i primi mai realizzati con tali dimensioni, hanno stabilito un nuovo standard nell’industria dei silos in acciaio imbullonati. I silos hanno un diametro di 15.000 mm e sono installati su una struttura di supporto attraversabile di 16 m, per una altezza complessiva di 47.200 mm (43.500 mm senza filtro). L’involucro è composto da venti settori radiali suddivisi in tre anelli, per limitare il numero di flange orizzontali a quattro, tutte posizionate all’esterno e protette con guarnizioni in EPDM.

Lo scarico è garantito da un cono tronco a 60°, con un fondo piatto aerato a 15°, per ridurre l’altezza complessiva e semplificare la distribuzione a valle. Il cono è costruito con lo stesso principio dell’involucro, ed è costituito da 52 elementi assemblati con flange esterne. All’interno, una rete complessa di canali fluidificanti aperti garantisce una buona fluidizzazione e un alto grado di svuotamento per ogni silo, servito da un soffiatore da 700 m³/h.

Un altro aspetto tecnico di rilievo riguarda la struttura, composta da dieci tubi in acciaio di 610 mm di diametro e 30 mm di spessore. Durante la produzione, ogni gamba è stata sottoposta a otto ore di saldatura automatica per ciascuna estremità, utilizzando uno strumento di posizionamento appositamente progettato.

Carico e scarico
I silos vengono alimentati pneumaticamente direttamente dalle navi attraverso una doppia condotta da 200 m e 12 pollici. L’impianto, interrato, è collegato alla condotta principale esistente, servita da una pompa ad alta capacità. Questo sistema permette di ricevere diversi tipi di cemento trasportati da navi cargo a secco.

Nella parte superiore, ogni silo è dotato di un sistema di filtraggio attivo in grado di trattare fino a 15.000 m³/h, con una superficie filtrante di 180 m².

Il sistema elettronico e di controllo evita il sovraccarico, confrontando i dati di carico con i livelli rilevati tramite indicatori meccanici e radar.

Per quanto riguarda lo scarico, uno degli elementi chiave del terminal è la capacità di alimentare sia i camion che un impianto di stoccaggio esistente. Ogni silo è quindi dotato di un serbatoio a tre vie aerato che alimenta, da un lato, uno scivolo di carico depolverato da 250 m³/h e, dall’altro, un sistema di canali fluidificanti collegato a una pompa pneumatica. Sotto ogni scivolo di carico è presente una pesa a ponte da 80 t dedicata alle operazioni.

Dopo lunghe discussioni architettoniche, la configurazione finale è stata progettata per evitare ogni tipo di coda durante il carico del materiale sfuso. Ogni silo è quindi accessibile tramite una curva a grande raggio di 45°, con una corsia sottostante larga 4.000 mm, garantendo così un flusso a senso unico e fluido all’interno del porto.

Logistica e installazione
L’intero progetto è stato concepito in funzione dell’area disponibile, pari a circa 25 m per 110 m. Dato lo spazio ridotto, il metodo di installazione ha dovuto seguire una sequenza rigorosa per non ostacolare le operazioni del porto di Colombo. È stato quindi necessario montare un silo alla volta, utilizzando un’area dedicata allo stoccaggio e al preassemblaggio.

Di conseguenza, gli 84 container richiesti sono stati spediti in cinque lotti distinti.
Ogni container è stato imballato con un sistema speciale di telai e connettori per evitare danni o deformazioni durante la navigazione e la movimentazione.

In origine, l’installazione doveva essere supervisionata da Euromecc in loco, ma a causa della pandemia e delle restrizioni ai viaggi, ciò non è stato possibile. In alternativa, è stata fornita una documentazione dettagliatissima e video di formazione, supportati da un team di esperti Euromecc disponibile da remoto, nonostante il fuso orario.

Nonostante questo approccio completamente nuovo, i risultati sono stati impressionanti: l’utente finale è riuscito a completare l’installazione e la messa in servizio dell’impianto, un processo poi verificato e collaudato da un project manager di Euromecc.

Conclusioni
Questo progetto rappresenta uno dei maggiori investimenti sostenuti dal governo dello Sri Lanka per lo sviluppo del Paese.
Malgrado l’apparente semplicità, due grandi sfide hanno caratterizzato l’intervento:

1. L’impiego di silos verticali in acciaio ad altissima capacità, i più grandi mai realizzati per l’industria del cemento.
2. La gestione completamente da remoto di un progetto complesso nel pieno della crisi sanitaria globale.

Entrambe le sfide sono state superate con successo, e oggi questo progetto figura tra le principali referenze internazionali nei 30 anni di storia di Euromecc.

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